L’aluminium pur est très mou. C’est pourquoi on le lie avec d’autres métaux, qui lui apporteront diverses propriétés de résistance. Ces alliages sont composés de minimum 95% d’aluminium et de moins de 5% de fer, silicium, cuivre, etc. Cette opération se fait en fonderie : les métaux sont fondus dans un bain, puis coulés dans des moules en lingots ou billettes et refroidis.
A partir de ces lingots ou billettes, on peut donner toutes les formes possibles à l’aluminium :
- En l’extrudant, c’est-à-dire en le passant à travers un moule, on peut faire des profilés de plusieurs mètres de long et de formes complètement différentes. C’est ainsi que sont faits nos montants, traverses, lames, main courantes, etc.
- En le laminant, c’est-à-dire en l’étirant, on peut faire des tôles. Ce sont ces tôles que nous redécoupons et que nous intégrons dans nos produits.
En fin d’extrusion ou de laminage, le profilé ou la tôle est refroidi à l’eau pour figer la matière et renforcer sa résistance. C’est aussi ce qui lui permettra d’être plus résistant à la corrosion.
Les pièces en aluminium peuvent être peintes, durablement : on parle de thermolaquage. On fait subir à l’aluminium un traitement de surface qui va permettre une bonne adhérence de la peinture et améliorer la résistance à la corrosion. On applique ensuite la poudre, par électrostatisme. Pour finir de la fixer, on cuit l’aluminium… dans un four.
Avec ces profilés, ces tôles, et ce panel de couleurs infini, nos menuisiers peuvent entrer en action. Nous coupons et usinons les profilés pour pouvoir les assembler : des montants, des traverses, un remplissage, et nous faisons un portail fonctionnel. Des poteaux, des lames, des tôles, et nous faisons une clôture à votre image. Comme dans un jeu d’assemblage, nous emboitons les barres les unes dans les autres pour vous proposer un produit robuste mais démontable.